Hoe de Cybercab zonder verfstraat ontstaat
Bij een traditionele autofabriek begint het proces met een carrosserie die wordt geverfd voordat de mechanica, bedrading en het interieur erin komen. Tesla draait die volgorde om. In de fabriek in Texas bouwt het bedrijf de voorkant, achterkant, zijkanten en de vloer afzonderlijk op. Pas aan het eind worden die delen samengevoegd. Het idee is eenvoudig: in plaats van in een half afgebouwde auto te werken, pakken mensen en robots kleine, goed bereikbare onderdelen aan. Dat maakt het werk sneller en efficiënter.
Let op: Deze prijs geldt voor de Verenigde Staten. De Nederlandse prijzen zijn nog niet bekend. Laatst gecontroleerd: 31 oktober 2026.
De voorste module is het meest opvallende onderdeel. Die bevat volgens Tesla ongeveer de helft van alle onderdelen en content van de auto. De aandrijfeenheid, de ophanging en het thermische systeem liggen op een positioneringspallet, waarop de voorstructuur met het dashboard wordt neergelaten. Terwijl dat gebeurt, kunnen medewerkers de zijkanten plat op de werkvloer monteren en het plafondmateriaal op een comfortabele hoogte installeren. De stoelen en het tapijt worden bevestigd aan het accupack, waarvan de bovenkant tegelijk de vloer van de cabine vormt.
Opvallend is de kleurbehandeling. De kunststof buitenpanelen krijgen hun kleur al tijdens het spuitgieten. Daarmee verdwijnt de dure verfstraat volledig. Ook de voor- en achterstructuur slaan het elektrolytisch coaten over, terwijl de stalen zijkanten wel gecoat blijven. Volgens de ingenieurs blijven krassen net als bij gewone lak te herstellen. Dat is relevant voor eigenaren, omdat kleine beschadigingen in de praktijk het grootste deel van de schadegevallen op parkeerplaatsen uitmaken.
Wat weten we over de Tesla Cybercab?
Over de prijs en de accucapaciteit van de Cybercab zegt de bron nog niets. Wel zijn er concrete productiecijfers bekend:
- Productiecapaciteit van de lijn: 125.000 voertuigen per jaar
- Eindmontage: ongeveer 25 stations
- Automatisering van de productielijn: ongeveer 78 procent
- Gewone productielijn van de Model Y: volgens Tesla-ingenieur Lars Moravy ongeveer vijf tot tien keer zoveel eindmontagestations
- Benodigde fabrieksruimte: ongeveer de helft van een conventionele fabriek
Opvallend is ook de testmethode. Onderdelen worden eerst apart gecontroleerd, daarna als groter geheel getest en nogmaals gecontroleerd. De voorste module komt met aangesloten computers en gecontroleerde systemen binnen. Een defect ontdekken voordat het component diep in het voertuig is ingebouwd, is veel goedkoper dan een reparatie achteraf.
Wat betekent dit voor de elektrische mobiliteit?
Voor de Europese EV-markt is de Cybercab vooral een signaal over de productie-efficiëntie. Tesla laat zien dat een radicaal andere bouwmethode mogelijk is. Ford werkt volgens de bron aan een vergelijkbare aanpak voor zijn Universal Electric Vehicle-platform, waarmee de Fathom-pickup van 30.000 dollar moet komen. Dat wijst erop dat meerdere fabrikanten de traditionele lopende band onder druk zetten.
Toch moet er nuance komen. Moravy zegt dat de fabriek niet elke dag draait, omdat Tesla sneller Cybercabs kan maken dan het ze uitrolt. Dat zegt misschien minder over de efficiëntie van de fabriek dan over het tempo van de publieke uitrol. Als de plannen van Tesla uitkomen, gaat de fabriek fors meer produceren. Elon Musk noemde tijdens de laatste kwartaalcijfers het doel van vijf miljoen voertuigafleveringen per jaar in 2030, meer dan het dubbele van het huidige volume.
Voor de Nederlandse markt is het voorlopig vooral een blik op de toekomst. Een robotaxi is geen auto die je zelf koopt. Wie wél op zoek is naar een betaalbare elektrische auto voor eigen gebruik, vindt een breed aanbod bij e-automarkt.nl.
Eerder schreven we over de Tesla Cybercab: Tesla Cybercab: structurele accu makkelijker te maken en te repareren dan bij de Model Y.
